FDM和SLS这两种技术，做出了不同工艺参数和原材料的试样，然后通过做实验和有限元模拟这两种方法，来对比分析它们的力学性能。最后得出了下面这些具体结论：从实验结果看，要是打印温度和速度变高，试样在线性阶段能承受的最大力、屈服强度，还有塑性平台应变都会下降。再看PA材料和GF/PA材料，GF/PA材料的屈服强度、塑性平台应力和致密化应变，跟PA材料比是下降的，下降幅度分别是68.75%、68%和33.3% 。不过，试样重复加载的能力倒是没什么变化，比较稳定。点阵结构坏掉的过程可以分成三个阶段，分别是线弹性阶段、塑性平台区和密实化阶段。加载位移越来越大的时候，中间的圆环会弯曲变形，这时候压缩载荷的承载力就会由其他圆环来承担，到最后，试样就完全坏掉了，变成一个紧实的致密化结构。从有限元模拟的结果，我们能知道，点阵结构受到压缩载荷的时候，应力主要集中在圆环的胞壁那儿。点阵结构上下的圆环因为承受压缩载荷，所以最先坏掉。随着加载位移继续增加，上下两层的圆环虽然变形了，但还没完全失效，它们会慢慢把载荷传递到中间圆环部分，让中间圆环一直受压。当加载位移达到60%应变的时候，上下圆环就挤压在一起了，这时候结构变得很紧实，能承受的力更大了，吸收能量的效果也更好。连续碳纤维增强热固性复合材料，因为它强度高、刚度好，而且抗疲劳性能也不错，所以在航空航天领域用得很多。不过，制备这种材料的成本挺高的，这就限制了它在汽车和消费品行业的使用。而且，很少有文献提到用3D打印技术来做连续碳纤维增强热固性复合材料，还对它的力学性能进行研究。

3D打印技术制备了连续碳纤维增强热固性复合材料，并且研究它的力学性能。首先，我们自己研发了一台基于FDM技术的3D打印机，然后用它打印出了复合材料薄板、格栅这些样件，最后就对复合材料薄板的力学性能展开研究。我们打印出来的东西有复合材料薄板、格栅、螺母还有蜂窝。打印的时候，把试样单层的厚度和高度都设成1mm，纤维丝送进去的速度设为100mm/min 。打印间距指的是两个相邻的环氧浸渍纤维沉积线中间的距离，设成1mm ，打印头移动的速度设为200mm/min 。打印复合材料薄板的时候，打印路径纵向端部的方向会转180° ，当打印路径快到终点的时候，喷嘴会把打印方向改成和第一个打印方向垂直的路径，就这样循环操作，一直到完成单层的打印。用这种打印路径控制方法，3D打印机就能很快打印出连续碳纤维增强热固性复合材料薄板试样。打印复合材料结构件的时候，打印路径和打印复合材料薄板的路径是一样的。经过测试，连续碳纤维增强热固性复合材料的抗弯强度是202.0MPa ，纤维增强聚乳酸复合材料的抗弯强度是156MPa ，短碳纤维热塑性复合材料的抗弯强度是68MPa ，3D打印热固性复合材料的弯曲弹性模量是143.9GPa 。从这些实验结果能看出，3D打印连续碳纤维增强热固性复合材料的力学性能，比3D打印连续碳纤维热塑性复合材料或者短碳纤维热固性复合材料都要好，特别是在抗拉强度和弹性模量这些参数方面。3D打印复合材料层板坏掉的原因，和复合材料薄板基体开裂的原因差不多。就是随着载荷增加，基体上的裂纹会不断扩大，层与层之间的裂纹也会慢慢分开，基体和纤维的界面会脱层，最后就导致局部的纤维断裂 。